10月15日獲悉，由中國海油自主設計建造的世界最大桁架式半潛平臺陵水17-2氣田項目組塊在海油工程青島場地完工裝船。
作為國內首個應用于1500米深水高壓氣田的組塊，其工藝流程和油氣處理系統(tǒng)復雜程度均為國內現有海上油氣平臺中最高。它的成功建造進一步提升了我國深水海洋工程裝備自主設計建造技術能力水平。
自主設計建造，世界最大
陵水17-2項目組塊由23個甲板片組成，裝配近200套關鍵油氣處理設備，并包含一個可以容納120人的生活樓。組塊設計重量近2萬噸，相當于近200輛超重型卡車的載重量總和，敷設電纜總長度高達43萬米，可環(huán)繞北京六環(huán)兩圈多。
多項挑戰(zhàn)，困難重重
與傳統(tǒng)的箱體式半潛平臺組塊相比，桁架式結構具有重量輕、鋼材用量少等突出優(yōu)點，但存在受力計算復雜、疲勞性能要求高、重量控制和精度控制挑戰(zhàn)大等困難。
項目首次大規(guī)模應用了超高強鋼，對材料控制、焊接工藝、焊工技能等都提出了非常高的要求。主立柱間最大跨度達到50米，公差不得超過普通鉛筆的直徑,這在整個行業(yè)都是最嚴格的。
項目首次建造了板殼式生活樓并大面積使用成品支吊架，加上專業(yè)交叉密集、吊裝合龍干涉多、施工周期短等難題，為項目實施帶來了極大的挑戰(zhàn)。
管理創(chuàng)新，精細管控
自2019年5月開工建造以來，陵水17-2項目搭建了五級網格化組織機構，建立了風險控制、精度控制、重量控制等多個專項工作組，通過封閉式、強矩陣、精細化管理和可視化工程項目管理系統(tǒng)等信息化工具應用，顯著提升了組織和施工效率。
在各方密切協(xié)作下，項目團隊集中優(yōu)勢資源，優(yōu)化建造方案，完成十多項施工技術及管理創(chuàng)新，并成功克服新冠肺炎疫情、全球供應鏈管理、國內首次同類型大噸位陸地合龍方案設計工期和費用控制等帶來的諸多重大挑戰(zhàn)，高峰時期組織1500人晝夜奮戰(zhàn)，在確保質量安全的同時，比國際同行業(yè)公司提前3個月高質量完成了組塊陸地建造工作，用實際行動展示了“中國速度”。
踏浪揚帆圓夢深水
據了解，下一步陵水17-2項目組塊將啟航奔赴煙臺，與9月28日剛剛完工的船體進行“合體”，共同組成全球首個萬噸級半潛式儲油平臺，為實現項目投產目標奠定堅實基礎。
