日前，大連中遠(yuǎn)船務(wù)通過學(xué)習(xí)川崎分段高效生產(chǎn)、高精度建造、無余量搭載的先進(jìn)理念和做法，結(jié)合企業(yè)生產(chǎn)實際，在11.3萬噸油輪1號船上應(yīng)用模擬搭載技術(shù)取得成功，填補(bǔ)了企業(yè)精度管理的一項空白，標(biāo)志著大連中遠(yuǎn)船務(wù)在掌握模擬搭載技術(shù)上取得重大突破。
以往的搭載定位方式一般采用二次定位，先將一個分段吊上船臺定位，施工人員根據(jù)相關(guān)基準(zhǔn)線對搭載分段進(jìn)行余量線勘劃，然后松龍門吊，等余量切割后再進(jìn)行二次定位（復(fù)位）。第一次定位的時候是切割余量，第二次才是分段定位。這種搭載方式時間比較長，定位、復(fù)位需在船臺進(jìn)行修整，無法快速搭載松鉤。在11.3萬噸油輪1號船采取的模擬搭載，就是預(yù)先了解要搭載的分段精度偏差及船臺上基準(zhǔn)分段的精度偏差情況，在電腦上進(jìn)行模擬分析，制訂最有效的搭載方案，計算出對接端部的修割量，在搭載之前予以先行切割，并將有關(guān)問題解決。
實行模擬搭載后，使得分段實現(xiàn)快速吊裝、一次定位，大幅度提高船臺搭載效率。11.3萬噸油輪1號船通過模擬搭載，左右舷分段可同時進(jìn)行修正，減少因等待吊車進(jìn)行“二次定位”所耗費的時間，生產(chǎn)效率提高1倍，龍門吊脫鉤時間縮短1倍，船塢建造周期減少5天；節(jié)省人工費、能源費、材料費、設(shè)備費、龍門吊及船塢使用費等綜合成本30萬元以上。與此同時，施工環(huán)境、安全管控狀態(tài)、分段修割質(zhì)量也均有了較大提高。
