該輪尾柱區(qū)域因空間狹小，線性大，且牽涉到整個推進系統(tǒng)今后的工作性能，修理難度極大。之前航次修理時有三次發(fā)現(xiàn)裂紋，并在國外其他船廠采取碳刨補焊及局部換新的方式進行過修理，還是避免不了裂紋的產(chǎn)生。此次進廠修理，船方?jīng)Q定采取相鄰外板換新并增加板厚和改用高強度材料的方式對整個尾柱裂紋進行挖補，避免該區(qū)域裂紋在后續(xù)航次中再次產(chǎn)生。
該輪進廠后，修船項目組、船體車間牽頭多次召開專項改裝策劃會，技術(shù)方案準備、工裝設(shè)備等提前做好充分準備。技術(shù)部門提前對舵承載荷對塢體的影響進行模擬分析：對整個舵承支撐系統(tǒng)包括舵承靜態(tài)載荷的承載方法和固定方式，設(shè)計和提供支撐液壓千斤頂?shù)墓ぱb結(jié)構(gòu)和支撐舵承應(yīng)力的臨時工裝，編寫改裝技術(shù)方案。由船體車間負責施工準備，確保后續(xù)塢內(nèi)施工順利進行。
11月3日，該輪進塢后，船體車間主管提前做好各項施工策劃。根據(jù)設(shè)計要求，并考慮舵承的受力情況，液壓千斤頂分步加壓，最終達到達到總體330噸的載荷要求，從安裝開始記錄每次加載的變形量。最終加載完成后，比較實際的變形量和預估變形量。舵承下的支撐結(jié)構(gòu)保證支撐牢固不位移后，開始分步拆除改裝區(qū)域線型外板及尾柱板，然后分步插裝艉柱厚板，加裝肘板和艉柱肋板。由于外板板厚大，雙曲線型加工困難，加厚的新外板與原始外板對接還需加工過渡削斜，同時75毫米厚的尾柱板要求過渡削斜后裝配錯位不超過±2毫米，材料加工和裝配難度可想而知。在第一次預裝配不成功的情況下，船體車間攻關(guān)小組克服一切困難，連夜找出了解決方案，在凌晨二次裝配達到理想的效果。車間精控組提前在外殼在橫向中心線上在甲板的橫向中心線上，舵承底板的前緣在中心線上，在螺旋槳轂的中心分別設(shè)定固定的精度測量點。精度測量為每隔2小時對測量基準進行測量比較分析，確保在誤差范圍內(nèi)后方可繼續(xù)施工。
經(jīng)過修船項目各部門齊心協(xié)力，最終按船方、船檢要求成功地完成了所有塢修任務(wù)，獲得船東的高度認可。該輪也比修理計劃提前一天出塢，為該輪按期開航提供了有力保障。
